SEAT S.A.: Nowe technologie dla nowej ery mobilności
Droga do elektryfikacji uwzględnia wiele różnych aspektów. Transformacja widoczna jest w projektowaniu modeli, szkoleniu pracowników, a także w modernizacji zakładów i procesów. Tak też jest w przypadku nowej prasy PXL w zakładzie SEAT i CUPRA w Martorell, która jest bardziej wydajna, i jeszcze mocniejsza. To jedno z najnowocześniejszych na świecie urządzeń tego typu, będzie tłoczyć do 4 milionów elementów nadwozia CUPRY Raval i Volkswagena ID. Polo rocznie. Obecnie prasa już tłoczy części do aktualnie produkowanych modeli firmy.
· Nowa prasa PXL w zakładzie w Martorell jest jedną z najnowocześniejszych na świecie i może tłoczyć 4 miliony części rocznie przy maksymalnej wydajności.
· Po 40 miesiącach prac rozwojowych i budowlanych obiekt jest już w pełni funkcjonalny, a części do obecnie produkowanych modeli firmy są już tłoczone.
· To kolejny krok w procesie elektryfikacji firmy, który jest kluczowy dla produkcji CUPRY Raval oraz Volkswagena ID. Polo.
Najwydajniejsza.
Prasa wyposażona jest w najnowsze technologie i wyróżnia się wysoką produktywnością: „Dzięki 15 uderzeniom na minutę możemy tłoczyć więcej części w krótszym czasie, przy maksymalnej wydajności” – wyjaśnia Alicia Molina, dyrektorka ds. Inżynierii Procesów Produkcyjnych w SEAT i CUPRA. Wydajność tę dodatkowo zwiększa skrócenie czasu wymiany matryc, pozwalające na wykonanie nawet piętnastu zmian dziennie przy produkcji różnych części: „Dzięki pełnej automatyzacji tego procesu udało nam się skrócić czas wymiany matryc do zaledwie pięciu minut między zakończeniem produkcji ostatniej części w serii a rozpoczęciem produkcji pierwszej w kolejnej” – mówi Jose Arreche, dyrektor zakładu SEAT & CUPRA w Martorell.
Osiągnięcie przemysłowe.
Ze względu na skomplikowany proces przemieszczania tak potężnych i ciężkich maszyn, budowa prasy była dużym wyzwaniem technicznym. Aby wytrzymać siłę 81 000 kN, prasa została umieszczona na 9-metrowym wykopie oraz na fundamentach palowych o głębokości 20 metrów, co odpowiada wysokości 7-piętrowego budynku. Realizacja wymagała łącznie 40 miesięcy prac rozwojowych i budowlanych oraz wielu wyzwań w zakresie koordynacji. „Komunikacja i współpraca między zespołami ds. inżynierii procesów produkcyjnych, utrzymania ruchu, produkcji, logistyki, IT, BHP i finansów odegrały kluczową rolę w sukcesie tego mega-projektu budowlanego” – podkreśla Molina.
Łączność cyfrowa
Jedną z nowych cech tego obiektu jest jego łączność cyfrowa. Przy każdym tłoczeniu można pozyskać około 3 000 punktów danych. „Obecnie rozwijamy dwa systemy, które będą kluczowe w interpretacji tego ogromnego przepływu danych oraz w pozyskiwaniu szczegółowych informacji dotyczących kontroli produkcji i utrzymania ruchu” – mówi Molina. W tym kontekście kolejnym krokiem będzie wykorzystanie tych informacji do tworzenia prognoz, a tym samym do optymalizacji procesów.
Nowe kompetencje.
W obliczu transformacji na taką skalę, osoby pracujące przy prasie PXL zyskały nowe umiejętności – co było kluczowym etapem w adaptacji do nowej, zdigitalizowanej technologii. „Szkolenia były niezbędnym elementem przygotowań do tej zmiany na wszystkich poziomach” – mówi Arreche, dodając: „Zmieniliśmy sposób myślenia i jesteśmy gotowi na nową erę elektryfikacji.”
PXL w liczbach
6 pras
81 000 kN siły nacisku
15 uderzeń na minutę
5 minut na wymianę matrycy
3 000 punktów danych z każdego tłoczenia
4 miliony części rocznie
40 miesięcy prac rozwojowych i budowlanych
9 metrów głębokości wykopu
20 metrów głębokości fundamentów palowych
